Durante su estadía en grada N° 2, se ejecutaron una serie de trabajos integrales de mantenimiento, inspección y reparación que abarcaron distintas áreas técnicas. Estas tareas fueron desarrolladas con la participación de equipos especializados en mecánica, carenado, calderería, cobrería, electricidad y control de calidad.
El área de Mecánica naval realizó el mantenimiento completo de 28 válvulas de casco y descarga, el desmontaje, inspección y montaje de la hélice propulsora, eje porta-hélice y sistema de timón. Se verificaron huelgos, alineaciones, y se renovaron bujes, porta-bujes y sellos utilizando materiales certificados. Además, se ejecutaron tareas de mecanizado en componentes clave del sistema de gobierno.
En cuanto al departamento de Carenado, se efectuó un trabajo detallado de hidrojetting y preparación de superficie, seguido por la aplicación de tres manos de pintura en obra viva y obra muerta, respetando las indicaciones del inspector técnico. También se pintaron las marcas reglamentarias del buque, los nombres y los elementos auxiliares como cadenas y anclas, que previamente fueron lavadas y señalizadas.
Syncrolift realizó el desengrilletado, engrilletado y extendido en platea de ambas anclas y cadenas, permitiendo su mantenimiento completo.
Control de calidad llevó a cabo ensayos no destructivos (END) sobre la hélice, el eje y las costuras de soldadura en zonas renovadas del casco, además del calibrado de cadenas. Los sondajes estructurales previstos inicialmente fueron cancelados por decisión del armador.
Los trabajos de Calderería incluyeron la renovación de chapa de casco de gran porte en la sala de máquinas, reparaciones estructurales en jaulas de pesca, cajas de cadenas y estopores, y repasos de soldadura en zonas críticas. También se intervinieron las anclas, removiendo y controlando el perno cruz, y reemplazando los bujes de ser necesario.
En el área de Cobrería, se reubicaron acometidas y se modificaron tuberías para adaptar nuevas válvulas de descarga, asegurando su correcta instalación. También se verificó la estanqueidad de la pala de timón mediante prueba neumática.
Finalmente, desde el sector de Electricidad, se retiraron tres tableros ubicados en la sala de máquinas sobre la banda de estribor, permitiendo así la ejecución segura de trabajos en caliente sobre la chapa de casco.